彈簧材料的發展歷程

隨著彈簧應用技術的發展，對彈簧材料提出了更多的要求。主要是在高應力下的提高疲勞壽命和抗松弛性能方面；其次是根據不同的用途，要求具有耐蝕性、非磁性、導電性、耐磨性、耐熱性等方面。為此，彈簧材料除開發了新品種外，另從嚴格控制化學成分，降低非金屬夾雜，提高表面質量和尺寸精度等方面取得了有益的成效。



彈簧鋼生產工藝的發展

為了提高彈簧鋼的質量，工業發達國家已普通采用爐外精煉技術、連鑄工藝、新型軋制和在線自動檢測及控制設備等。



為了保證鋼的化學成分，降低氣體和各種非金屬加夾物的含量，采用大容量電爐或轉爐熔煉，采用爐外鋼包精煉，使氧含量（質量分數）降至（0.0021～0.0010）%，生產出超純凈鋼，從而大大提高了彈簧的設計和工作應力。



連鑄生產工藝在彈簧鋼生產中已被廣泛采用。連鑄可通過電磁攪拌、低溫鑄造等技術減小鋼的偏析，減小二次氧化，改善表面脫碳，使組織和性能穩定、均勻。



采用分列式全連續軋機，可提高尺寸精度，表面質量，同時也可使鋼材沿長度顯微組織均勻。在軋制過程中為了保證產品的表面質量采用在線自動檢測和控制。為了適合變截面彈簧扁鋼生產而開發了奧氏體軋制成形新工藝，即先將鋼加熱到奧氏體區再急冷至亞穩奧氏體區進行塑性加工并淬火處理。這種工藝可使鋼在不降低塑性的同時提高強度。此外還有通過軋后在線熱處理和表面硬化處理來提高彈簧鋼的性能等。